Gründe und Lösungen für das PCB-Strahlen

Unter PCB-Strahlen versteht man Blasenbildung auf Kupferfolie, Platine, Delaminierung oder Tauchschweißen, Wellenlöten, Reflow-Löten usw. auf fertigen PCBs aufgrund thermischer oder mechanischer Einwirkungen während der PCB-Verarbeitung, was auf das Auftreten eines Thermoschocks hinweist. Blasenbildung in Kupferfolie, Durchschneiden von Schaltkreisen, Blasenbildung auf Platinen, Schichtung usw. werden zu explosiven Kanten.

Das Strahlen von Leiterplatten ist ein zentrales Qualitätsproblem, das sich auf die Zuverlässigkeit der Leiterplatte auswirkt. Die Gründe dafür sind relativ komplex und vielfältig. Die Hauptgründe für Blasenbildung sind Probleme im Herstellungsprozess wie unzureichende Hitzebeständigkeit der Platine, hohe Arbeitstemperatur und lange Aufheizzeit. Die Gründe sind:

1. Wenn die Platte nicht vollständig ausgehärtet ist, sinkt der Wärmewiderstand der Platte. Wenn die Leiterplatte verarbeitet oder einem Temperaturschock ausgesetzt wird, kann das kupferkaschierte Laminat leicht Blasen bilden. Der Grund für eine unzureichende Aushärtung der Platte kann in der niedrigen Isolationstemperatur während des Klebevorgangs, einer unzureichenden Isolationszeit und einer unzureichenden Menge an Härter liegen.

Bei Mehrschicht-Leiterplattenpressen muss das Prepreg nach dem Entfernen vom kalten Substrat 24 Stunden lang in der oben genannten Klimaanlage auf einer Temperatur gehalten werden, bevor das Prepreg geschnitten und auf die Innenplatine laminiert wird. Nachdem die Laminierung abgeschlossen ist, sollte sie innerhalb einer Stunde zur Laminierung an die Presse geschickt werden. Dadurch soll verhindert werden, dass das Prepreg Feuchtigkeit aufnimmt und weiße Ecken, Blasen, Delaminierung, Thermoschock und andere Phänomene in den laminierten Produkten verursacht. Nach dem Stapeln und Einlegen in die Presse kann zunächst die Luft abgelassen und anschließend die Presse geschlossen werden. Dies trägt erheblich dazu bei, den Einfluss von Feuchtigkeit auf das Produkt zu reduzieren.

2. Wenn die Platte während der Lagerung nicht ausreichend geschützt ist, nimmt sie Feuchtigkeit auf. Wenn es während des Leiterplattenherstellungsprozesses freigesetzt wird, ist die Platine anfällig für Risse. Die Fabriken müssen ungenutzte kupferkaschierte Platinen nach dem Öffnen neu verpacken, um die Feuchtigkeitsaufnahme auf den Leiterplatten zu reduzieren.

3.Bei der Verwendung von kupferkaschierten Platinen mit niedrigerem TG zur Herstellung von Leiterplatten mit höheren Anforderungen an die Hitzebeständigkeit kann die geringe Hitzebeständigkeit der Platine das Problem des Substratsprengens verursachen. Eine unzureichende Aushärtung der Platine kann auch deren TG verringern, was leicht dazu führen kann, dass die Platine während der Leiterplattenherstellung platzt oder dunkelgelb wird.

In der frühen Produktion von FR-4-Produkten wurde nur Epoxidharz mit Tg135-Grad verwendet. Bei unsachgemäßem Herstellungsprozess liegt die TG des Substrats häufig bei etwa 130 Grad. Um den Anforderungen von Leiterplattenbenutzern gerecht zu werden, kann die Tg von universellem Epoxidharz 140 Grad erreichen. Wenn es Probleme mit dem PCB-Prozess gibt oder wenn die Platine dunkelgelb wird, kann Epoxidharz mit hohem Tg-Gehalt in Betracht gezogen werden.

Die obige Situation tritt häufig bei zusammengesetzten CEM-1-Produkten auf. Beispielsweise kann es beim PCB-Prozess von CEM-1-Produkten zu Rissen kommen und die Platine kann dunkelgelb erscheinen. Diese Situation hängt nicht nur mit der Hitzebeständigkeit der FR-4-Klebefolie auf der Oberfläche des CEM-1-Produkts zusammen, sondern auch mit der Hitzebeständigkeit des Harzverbundstoffs des Papierkernmaterials.

4. Wenn die auf das Markierungsmaterial gedruckte Tinte dick ist und auf die Oberfläche aufgetragen wird, die mit der Kupferfolie in Kontakt kommt, ist die Tinte mit dem Harz inkompatibel, was die Haftung der Kupferfolie verringert und das Substrat anfällig für Beschädigungen macht, was zu einer Beschädigung führen kann Sprengungen verursachen.